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„Die meiste Arbeit machen hier die
Roboter“

KWD Wolfsburg übernimmt Fertigung von Fahrzeugkomponenten von Volkswagen

Östlich von Wolfsburg, nur wenige Autominuten von der Innenstadt entfernt, liegt das Industriegebiet Vogelsang. Hier hat die KWD am 1. Mai 2018 von VW eine Produktionsstätte übernommen, die Metallteile für die VW-Modelle Golf, Touran und Tiguan herstellt. Ein Besuch in einer vollautomatisierten Fertigungsanlage.

Insgesamt treffen wir auf nicht mehr als zwanzig Mitarbeitende in der 17.000 Quadratmeter großen Halle. Im Mittelpunkt stehen hier ganz eindeutig die Maschinen. Randy Koch, Business Unit Leiter bei KWD, lacht, als er uns in die fast menschenleere Halle führt: „Die meiste Arbeit machen hier die Roboter. Wir steuern die Anlagen, bestücken sie, sorgen dafür, dass alles läuft und achten darauf, dass die Qualität stimmt.“

In den fünf bis zu dreißig Meter langen eingehegten Arealen arbeiten jeweils rund zwanzig Roboter, einige von ihnen bis zu vier Meter hoch. Manche gleiten auf Schienen hin und her, andere sind stationär. Produziert werden hier Frontklappen für den Volkswagen Tiguan und Touran sowie vordere und hintere Bodensegmente für den Golf, speziell den E-Golf und den Plugin-Hybrid. Außerdem hat gerade die erste Anlage der B-Säule für den neuen Golf 8 die Arbeit aufgenommen, aus der ebenfalls automatisiert gefertigt Teile kommen.

Höchste Ansprüche an die Außenhaut

Wir stehen zwischen zwei der Anlagen. Links werden die Frontklappen für den Touran produziert, rechts für den Tiguan. Leuchtdisplays über jeder Anlage zeigen den aktuellen Status der Anlage an. „Wir haben eine tägliche Ausbringung von 1.500 bis 1.600 Stück pro Anlage“, so Koch. „Und dafür brauchen wir pro Schicht nur wenige Mitarbeiter: vier Werker, zwei Anlagenführer, Instandhalter und Qualitätssicherer.“

Die Frontklappen bestehen aus einem Innen- und einem Außenblech. Wir sehen zu, wie ein Gabelstaplerfahrer diese in die Anlage einstellt. Den Rest erledigen die Roboter. Wozu dann überhaupt noch so viele Mitarbeitende?

„Die Frontklappen sind Teil der Außenhaut am Fahrzeug“, klärt Koch uns auf. „Und daran werden besondere Ansprüche gestellt, denn sie ist das, was ein Endkunde als erstes sieht. Gibt es da auch nur die kleinsten Unebenheiten im Lack, fällt das sofort auf.“

Deshalb werden die Teile vor und nach der Verarbeitung gründlich geprüft. Zunächst im Wareneingang, dann vor der Verarbeitung auf die Passgenauigkeit von Innen- und Außenteil. Des Weiteren werden unverzichtbare Kontrollen auf die Einhaltung des korrekten Spaltmaßes und die richtige Wölbung durchgeführt. Das geschieht stichprobenmäßig mehrmals pro Schicht. „Dafür haben wir zusätzlich einen Messtechniker für jede Schicht eingestellt“, so Koch.

Neuland Falzen und 2K-Kleben

In den Anlagen werden die beiden Rohteile, also die Innen- und Außenbleche, ineinandergelegt und in einem komplexen Vorgang fest miteinander verbunden. Der erste Schritt dabei ist das Falzen. Zunächst wird an der zu falzenden Stelle der 2-Komponenten-Kleber aufgetragen. Dann werden einige markante Punkte vorgefalzt, bevor der eigentliche Falzprozess im „Falzbett“ stattfindet. Zusätzlich werden zur Stützung noch Schweißpunkte gesetzt. Anschließend kommt die Klappe zum Aushärten in ein so genanntes Gelierbett.

„Das Falzen und 2K-Kleben war für uns Neuland“, so Koch. „Deshalb haben wir einen Monat vor Produktionsstart unsere Anlagenführer und andere Kollegen in die laufende Produktion von Volkswagen geschickt; die haben dann den Volkswagen-Kollegen über die Schulter geschaut und sich das nötige Fachwissen angeeignet. Fürs Falzen haben wir dann nochmal externe Fachleute für den ersten Monat gebucht, bis unsere Leute die Grundlagen beherrscht haben.“

So vorbereitet, fand zum 01. Mai 2018 der Wechsel zwischen Volkswagen und KWD statt.

Bis zu 16 Einzelteile in einer Vorrichtung

Auf zwei weiteren Anlagen werden die vorderen und hinteren Böden, speziell für den E-Golf, aus Einzelteilen geschweißt. Die einzelnen Komponenten werden in speziell dafür gefertigte Vorrichtungen eingelegt, bis zu 16 Stück pro Vorrichtung. Diese werden dann von den Robotern übernommen und miteinander verschweißt. Knapp über acht Minuten brauchen die Roboter für einen Boden. Fasziniert schauen wir zu, wie einer von ihnen, der gerade noch geschweißt hat, die Schweißzange säubert und ablegt und stattdessen einen Greifer aufnimmt, mit dem er einen Boden weiterbefördert.

Insgesamt arbeiten in der Produktion etwa 40 Mitarbeiter, dazu jeweils neun in der Instandhaltung und Qualitätssicherung sowie 20 in der Logistik, die zuständig sind für das Einstellen und Abfahren der Teile an den Anlagen sowie das Verladen auf Lkw und Bahn. Produziert wird in drei Schichten und, je nach Fertigungszeiten von Volkswagen, auch am Wochenende.

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